Минерал Гранат

Гранат — R²⁺₃ R³⁺₂ [SiO₄]₃, где R²⁺ — Mg, Fe, Mn, Ca; R³⁺ — Al, Fe, Cr. —минерал пегматитовых и гидротермальных жил, контактовометасоматических и метаморфических пород, а также глубинных и эффузивных разностей изверженных пород различного состава.

Содержание граната в породах довольно непостоянно. Оно связано как с их астрохимическими особенностями, так и со степенью измененное их поздними процессами. В гранитоидах минимальные его содержания характерны для основных, в том числе и гибридных, разностей, а максимальные — для лейкократовых и аляскитовых гранитов. Сопровождающие граниты аплиты и особенно пегматиты содержат граната и 8-1 Г раз больше, чем материнский гранит. Процессы изменения гранитоидов, главным образом позднемагматическая грейзепизация, также ведут к увеличению содержания этого минерала. Например, в двуслюдяных гранитах граната в 3 раза больше, чем в биотитовых разностях. Особенно велико содержание граната в докембрийских гранитах. В красных гранитах Украины оно достигает 30 кг/т, а в чудновобердичевских — М кг/т, что объясняется специфическими условиями формирования этих гранитов, в частности гранитизацией богатых гранатом гнейсовых толщ.

Гранат в гранитах встречается в форме неправильных выделений, округлых зерен, хорошо образованных кристаллов, различающихся своей окраской и огранкой. Форма кристаллов в значительной мере определяется особенностями химизма среды, в которой происходила их кристаллизация. Так, гранаты из пород, богатых кальцием, железом и магнием, имеют преимущественно форму ромбододекаэдра, а из пород, богатых алюминием,— тетрагонтриоктаэдра. Например, у кристаллов из биотитроговообманковых и биотитовых гранитов преобладает форма ромбододекаэдра, иногда усложненного гранями тетрагонтриоктаэдра. В более кислых гранитах (лейкократовых и двуслюдяных) развивается гранат тетрагонтриоктаэдрического облика, особенно типичный для пегматитов и аплитов.

Широко распространено мнение, что присутствие граната в гранитах обязано ассимиляции чуждого материала. Однако изучение своеобразия формы, окраски и особенно химического состава граната убеждает в том, что его возникновение в граните может быть следствием различных причин.

Существование гранатов магматического происхождения убедительно подтверждается наличием их порфировых вкрапленников и в неизмененной стекловатой или фельзитовой основной массе кислых эффузивов. В биотитовых гранитах, не несущих заметных следов ассимиляции или метасомаптческих изменений, гранат состоит главным образом из альмандинового (в среднем 62%) и спессартинового (28%) компонентов. Содержание остальных весьма незначительно, пиропового, например, всего 4,2%. Появление в породах граната альмандинспессартинового состава непосредственно связано с кристаллизацией гранитного расплава. Образующиеся при этом бледно-розовые его кристаллы обычно изотропны, а их взаимоотношения с породообразующими минералами позволяют говорить о магматическом или позднемагматическом времени их выделения.

С процессами метасоматического изменения гранитов часто связано образование ряда новых минералов, в том числе и граната, значительно отличающегося от магматического составом, и в первую очередь повышенным содержанием марганца, что сильно приближает его к гранатам из пегматитов. Кроме того, метасоматический гранат двуслюдяных и мусковитовых гранитов содержит в среднем больше спессартинового (36%) и меньше альмандинового (55%) и пиропового (4%) компонентов. Помимо высокого содержания марганца и своеобразной скелетной формы кристаллов, свидетельствующей об их метасоматическом развитии за счет полевых шпатов, у метасоматического граната часто отмечаются анизотропность и зонарное строение кристаллов.

Ассимиляция вмещающих пород, как правило, не приводит к обогащению гибридных гранитов гранатом. В тех же случаях, когда это имеет место, наблюдаются различия в составе гранатов гибридных пород. Такие гранаты характеризуются более высоким содержанием! титана (0,5—0,7 вместо обычных 0,1—0,2%), а также’ кальция, количество которого в отдельных случаях может достигать 32,5% по сравнению с 0,7—4,5% в гранате из негибридизированных гранитов. В то же время содержание марганца в них понижено, и количество спессартинового компонента составляет в среднем 5%.

Итак, вполне определенно установлено, что в гранитоидах гранат — образование полингенное. Он может быть магматическим, контаминационным или метасоматическим. Во всех случаях о происхождении граната можно судить по его составу. Гранаты жильных пород, аплитов и пегматитов отличаются от гранатов гранитов значительно меньшим содержанием магния и большим марганца. В ультраосновных и основных породах встречаются гранаты, богатые никелем, хромом и магнием, а в щелочных породах — титаном. В гранатах кислых пород преобладает марганец, причем в интрузивных его больше, чем в эффузивных.

В акцессорных гранатах присутствуют элементы примеси, содержание которых в значительной мере определяется физико-химическими особенностями среды минералообразования. Это вольфрам, итрий, скандий, олово, редкоземельные элементы, германий, молибден, концентрация которых в гранате достигает 20—60 г/т. Для них гранат может рассматриваться как надежный минерал-индикатор.

Сравнение количества редких элементов в гранатах гранитов и в сопровождающих их жильных породах показывает, что в процессе дифференциации гранитной магмы обычно наблюдается накопление в ее дифференциалах тантала, иттрия, вольфрама, цинка, германия, что обусловливает их повышенное содержание в гранате пегматитов.

Количество рудных и редких элементов в гранате неодинаково в петрохимически различных типах гранитоидов. Так, более железистый гранат биотитовых гранитов содержит много элементов, геохимически близких к железу и титану,— цирконий, молибден, медь, цинк, ванадий, хром, в то время как более марганцевый гранат лейкократовых гранитов обогащен по сравнению с гранатом биотитовых гранитов иттрием, скандием, редкоземельными элементами. В 3—4 раза богаче этими элементами поздние марганцевые гранаты пегматитов.

Возможность использования граната в качестве индикатора рудоносности основывается на том, что состав граната достаточно точно отражает геохимические особенности вмещающих пород, в том числе и их возможную металлоносность. В гранатах гранитоидов, с которыми связаны оловянные, молибденовые или вольфрамовые рудопроявления, постоянно содержится, и нередко в повышенных количествах, олово, молибден или вольфрам. В гранате не рудоносных гранитов эти элементы присутствуют спорадически и их мало. Содержание олова в гранатах оловоносных гранитов Северо-Востока СССР в 2 раза, а молибдена в гранатах молибденоносных гранитов Дальнего Востока в 45 раз превышает среднее для этого минерала. Наблюдается накопление олова в гранате из кварцевых жил и скарнов. По этой его особенности можно судить о степени рудоносности постмагматических растворов, она, по-видимому, имеет более общий характер, так как гранаты скарноворедкометалльных и скарново-железорудных месторождений различаются между собой по составу, что может служить индикатором на редкометалльное и железорудное оруденение в скарнах.

Особенности состава граната могут быть использованы при предварительной оценке перспектив рудоносности пегматитов. Так, повышенное содержание иттрия наблюдается в спессартинах тех пегматитовых жил, которые содержат ксенотим, фергюсонит и другие иттриевые минералы. Высокие содержания тантала и ниобия наблюдаются в гранатах лейкократовых, биотитовых и двуслюдяных гранитов, являющихся материнскими для редкометалльных пегматитов танталового ряда.

Содержания редких элементов в гранате гранитов разного происхождения отражают геохимические особенности исходных осадочно-метаморфических пород или магм, давших начало гранитам. Так, более низкие, чем в ортогнейсах, содержания иттрия и более высокие скандия, хрома, никеля, ванадия в гранате парагнейсов свидетельствуют о наследовании им геохимических черт осадочно-метаморфических толщ.

Состав граната может указывать на происхождение включающей его породы. Например, чудновобердичевские гранцты Украины характеризуются* значительными концентрациями граната (до 47,3 кг/т) с низким содержанием MnO (0,26%) и высоким MgO (5,44%). Такой состав существенно отличает этот гранат от граната магматических гранитов и сильно сближает его с гранатом вмещающих плагиогнейсов. А поскольку из общей массы встречающегося в чудновобердичевских гранитах циркона 80—90% приходится па долю его окатанных зерен, можно предположить, что эти граниты возникли в результате метасоматического преобразования гнейсовой толщи, реликтами которой являются зерна магнезиального граната и окатанного циркона.

Гранат щелочных пород, богатых титаном и цирконием, характеризуется высоким содержанием этих элементов. В основных породах гранат довольно обычный акцессорный минерал. Его состав, в частности обогащенность хромом, магнием и обедненность редкими элементами, подчеркивает геохимические особенности пород.

Минерал Циркон.

Циркон ZrSiO4 — один из наиболее широко распространенных акцессорных минералов различных пород. Изверженных породах он обычно встречается в виде кристаллов нескольких генераций. Следовательно, время выделения этого минерала было весьма растянуто и охватывало как самые ранние, так и самые поздние этапы становления соответствующих массивов.

В гранитных интрузивах, например, наиболее ранние генерации циркона представлены мелкими бесцветными или бледно-окрашенными, слаборадиоактивными и лишенными включений сложно-ограненными кристаллами. Циркон более поздних генераций образует крупные темноокрашенные до непрозрачных, с многочисленными включениями, просто ограненные кристаллы.

Благодаря широкой распространенности, механической прочности, значительной химической стойкости, разнообразию форм, окраски и состава циркон относится к числу наиболее благоприятных минералов, которые можно использовать при решении различных петрологических вопросов.

Форма кристаллов — одна из наиболее отличительных особенностей этого минерала. Она вообще весьма разнообразна и обусловлена комбинацией различных граней. В гранитах кристаллы циркона мы обнаруживаем преимущественно в виде комбинаций призм и дипирамид. Их различное развитие или отсутствие некоторых из них и создает все наблюдающееся разнообразие форм кристаллов циркона.

Щелочная среда оказывает определенное влияние на форму циркона. В процессе альбитизации гранитов образуются цирконы с развитой призматической гранью (100). В то не время в цирконах из пород, богатых калием (щелочные сиениты, аляскиты, микроклинизированные граниты), преобладает призматическая грань (110).

Важной характеристикой кристаллов циркона служит их удлинение (отношение длины к ширине), величина которого связана с особенностями химизма или происхождения породы, включающей этот минерал. Установлено, что цирконы из интрузивных гранитов представлены призматическими кристаллами с коэффициентом удлинения больше 2, в то время как цирконы из осадочных пород обычно округлые и поэтому характеризуются коэффициентом удлинения преимущественно меньше 2. Быстрое охлаждение приводит к появлению, хотя и мелких, по более удлиненных кристаллов, что характерно для жильных пород и кислых эффузивов.

Некоторые исследователи считают, что граниты не магматического, или, как их еще называют, автохтонного, происхождения могут содержать зерна циркона, заимствованные из осадков, которые в силу окатанности их должны обладать меньшим удлинением, чем обычные идиоморфные призматические кристаллы магматического циркона. Однако в этих целях более правильно использовать не коэффициент удлинения, а степень окатанности кристаллов.

Известным доказательством осадочной природы округлых зерен циркона может являться либо их более древний возраст, либо отсутствие сходства между кривыми частот удлинения идиоморфных кристаллов и округлых зерен, что указывает на ксеногенную природу последних. Естественно поэтому предположить, что наличие большого количества окатанных зерен циркона в породах изверженного облика может указывать на их первоначально осадочную природу или на участие осадочного материала в процессе их формирования, т. е. па ассимиляцию. Изучение окатанных цирконов, являющихся ксенокристаллами, очень важно еще и потому, что определение по ним возраста включающей их изверженной породы может привести к заведомо завышенным данным и к неправильным выводам.

Состав циркона, несмотря па его простую структуру, довольно своеобразен. В нем содержится целый ряд элементов, способных замещать четырехвалентный цирконий: уран, торий, гафний, ниобий, тантал, иттрий, редкоземельные элементы, скандий и др. По сравнению с другими элементами они концентрируются в цирконе в наиболее значительной степени, и именно для них циркон может рассматриваться как надежный минерал индикатор. Их содержания иногда столь значительны, что обогащенные этими элементами разновидности циркона получили специальные названия: богатые ураном — малаконы и циртолиты, ниобием — наэгиты, гафнием — альвиты, редкими землями — ямагутилиты и т. п. Наиболее часто подобные разновидности встречаются в пегматитах.

В цирконах метасоматических измененных гранитов увеличивается содержание гафния, в результате чего величина отношения Zr/Hf значительно уменьшается. При калиевом метасоматозе разница в миграционной способности циркония и гафния проявляется более резко, чем при натриевом, в связи, с чем и величина отношения Zr/Hf становится минимальной.

Определенным образом изменяется и состав редкоземельных элементов. Если цирконы измененных гранитов характеризуются комплексным составом редких земель с преобладанием иттриевой грунты, то цирконы альбитизированных гранитов, представленные бурой циртолитовой разностью, обладают селективно иттриевым составом редких земель.

Использование циркона как индикатора рудоносности основывается па том, что иногда устанавливается связь между повышенным содержанием в нем олова, молибдена, вольфрама, ниобия, тантала и соответствующей рудоносностью гранитоида. Например, в цирконе из рудоносных гранитов повышено содержание олова, вольфрама и молибдена, что может рассматриваться как признак потенциальной оловоносности магматического очага.

В цирконе гранитов среднее содержание ниобия составляет 234 г/т; в цирконе редкоземельных гранитов оно возрастает до 1190 г/т. То же можно сказать и о тантале: его среднее содержание в цирконе гранитов составляет 55 г/т и достигает максимума (5002 г/т) в цирконе литиево-слюдистых редко метальных гранитов.

 

Клеи и вяжущие составы

Клеи и вяжущие составы широко применяют в производстве и ремонте бытовых электрических приборов и других видов электрооборудования. От клея и вяжущих составов не всегда требуются хорошие электроизоляционные свойства. Эти материалы в первую очередь должны обладать свойством склеивания — прилипания к металлическим и неметаллическим материалам (адгезией).

Склеивание каких-либо двух материалов происходит в результате сцепления пленки клея с соединяемыми поверхностями. В результате химических реакций, протекающих в пленке клея, пленка превращается в твердое вещество, прочно соединяющее склеенные части. Сцепление пленки клея с поверхностью склеиваемых материалов возникает не только вследствие химических реакций, но и в результате появления межмолекулярных и электростатических сил.

На прочность клеевого шва оказывают влияние толщина и сплошность клеевой пленки, ее объемная усадка после склеивания, состав и структура склеиваемых материалов, а также подготовка их поверхностей. Клей должен заполнять зазор между склеиваемыми частями без воздушных включений. Толщина клеевой пленки не должна быть очень большой, но должна обеспечиваться непрерывность клеевого слоя на всей площади склеивания.

Чтобы обеспечить сплошную клеевую пленку оптимальной толщины и проникновение клея в поры материала, склеиваемые поверхности нужно предварительно подогнать друг к другу и тщательно очистить от загрязнений растворителем. Для лучшего склеивания многие материалы (металлы, пластмассы) подвергают дробеструйной обработке или ошкуриванию, что создает некоторую шероховатость склеиваемых поверхностей и повышает прочность клеевого шва. С этой же целью склеиваемые детали необходимо сжать с определенным давлением. Очень многие клеи отверждаются при нагреве до температуры 90—180 °С и выше.

Клеи составляют большую группу веществ. В электротехническом производстве применяют клеи на основе синтетических смол,

отличающихся наибольшей клеящей способностью. Многие из этих клеев обладают хорошими электроизоляционными свойствами. Такими клеями являются глифталевые клеящие лаки, широко используемые для склеивания листочков в производстве слюдяной слоистой изоляции, а также бакелитовые лаки, широко применяемые в производстве слоистых электроизоляционных пластмасс (гетинакс, текстолит и др.).

Большое распространение имеют клеи БФ, представляющие собой спиртовые растворы бутварно-фенольных смол. Эти клеи выпускают трех марок: БФ-2, БФ-4 и БФ-6, которые отличаются составом и имеют особенности, обусловливающие их области применения. Так, клеи БФ-2 и БФ-4 служат для склеивания металлов, пластмасс, стекол, керамики, слюды и древесины. Клей БФ-4 обеспечивает высокую сопротивляемость клеевого шва вибрациям. Клей БФ-6 образует эластичный клеевой шов и поэтому рекомендуется для склеивания резин и тканей друг с другом и приклеивания их к металлам и пластмассам.

Клеи БФ наносят в два-три слоя на склеиваемые поверхности. Время сушки каждого слоя при комнатной температуре 1 ч. Склеиваемые детали соединяют друг с другом, слегка притирают и помещают под пресс или в струбцину, чтобы обеспечить давление 0,4—2,0 МПа.

Отверждение клея происходит при 140—170 °С (БФ-2 и БФ-4) и 90—100 °С (БФ-6) в течение 1—3 ч. Увеличение времени нагрева повышает прочность клеевого шва.

Клеевые швы, образуемые клеями БФ, стойки к воде, минеральным маслам, керосину, бензину и многим спиртам, не вызывают коррозии металлов и могут работать в интервале температур от —60 до +70 °С.

Широкое применение получили клеи на основе жидких и твердых смол, которые, как известно, отличаются высокой адгезией к металлам, пластмассам, стеклу, керамике и другим материалам. Кроме того, эпоксидные смолы и клеи отличаются малой объемной усадкой при отвердении, что повышает прочность клеевого шва. Эпоксидные клеи отверждаются при температуре 20 °С и повышенных температурах 120—190 °С (клеи горячего отверждения).

Эпоксидные жидкие смолы необходимо подвергать вакуумной обработке при 50—70 °С для удаления из них воздушных включений, а затем смешивать с отвердителями.

Из эпоксидных широко применяют клеи на смолах ЭД-15, ЭД-16 и ЭД-20, представляющих собой жидкие сиропообразные массы, в которые вводят 15—20 % отвердителя — полиэтилен-полиамина. Исходные компоненты тщательно перемешивают. Приготовленный клей пригоден к применению в течение 2—6 ч.

Синхронные электродвигатели

Частота вращения ротора синхронных электродвигателей равна частоте вращения магнитного поля статора и в определенных диапазонах не зависит от нагрузки. Конструкция статора таких Двигателей аналогична конструкции статора асинхронных двигателей. Обмотки статора могут быть одно- и многофазными. В однофазном исполнении электродвигатели могут быть с расщепленными полюсами и постоянно включенным (рабочим) конденсатором. Основное конструктивное отличие синхронных электродвигателей от асинхронных заключается в конструкции ротора.

По конструкции ротора синхронные электродвигатели можно разделить на двигатели с возбуждением от постоянных магнитов, реактивные и гистерезисные. В электродвигателях с возбуждением от постоянных магнитов на роторе расположен постоянный магнит, изготовленный из магнитотвердого материала (сплава типа ални, алнико). Количество полюсов постоянного магнита равно количеству полюсов обмотки статора. В установившемся режиме работы вращающий момент создается взаимодействием вращающегося магнитного поля обмотки статора с магнитным полем постоянных магнитов ротора. Синхронный электродвигатель с постоянными магнитами на роторе не развивает пусковой вращающий момент даже при круговом вращающемся магнитном поле обмотки статора. Для получения пускового вращающего момента на роторе устанавливают дополнительно пакет из шихтованной электротехнической стали с короткозамкнутой обмоткой, конструкция которой аналогична обмотке ротора асинхронного короткозамкнутого электродвигателя. Пакет с короткозамкнутой обмоткой может быть расположен относительно постоянных магнитов аксиально или коаксиально.

При подключении электродвигателя к источнику питания в короткозамкнутой обмотке ротора индуцируется электродвижущая сила и ток. В результате взаимодействия тока в обмотке ротора и вращающегося магнитного поля обмотки статора электродвигатель развивает асинхронный вращающий момент, под действием которого происходит разгон. Когда частота вращения ротора приблизится к частоте вращения магнитного поля обмотки статора, последнее подхватит ротор, частота вращения которого станет синхронной, вращающееся поле статора не пересекает стержни обмотки ротора и короткозамкнутая обмотка больше не оказывает влияния на работу электродвигателя. Вращающий момент создается только за счет взаимодействия вращающегося поля обмотки статора с полем постоянного магнита ротора.

Синхронные электродвигатели с возбуждением от постоянных магнитов имеют хорошие энергетические показатели и высокую стабильность частоты вращения. Недостатки их — сравнительно высокая стоимость постоянных магнитов и большая кратность пускового тока. Последнее может оказаться весьма существенным при работе электродвигателя от полупроводникового преобразователя.

В бытовых электроприборах (бритвы, машинки для стрижки волос, приборы для массажа и др.) широко применяют синхронные электродвигатели с пульсирующим магнитным потоком. Статор таких электродвигателей выполняют обычно равнополюсным, ротор — реактивным без возбуждения.

Он стоек к воздействию различных агрессивных сред. Широкому внедрению ABC-пластика в производство электробытовых приборов способствует то, что он может перерабатываться на стандартном современном оборудовании, обычными для термопластов методами.

Новые сополимеры ABC-пластика отечественного производства широко применяют в производстве бытовых холодильников, стиральных машин, пылесосов и других бытовых приборах.

Асинхронные электродвигатели

Принцип работы асинхронного электродвигателя основан на взаимодействии проводника с током с магнитным полем. Однако способ образования магнитного потока и тока в проводниках таких электродвигателей имеет свои особенности. В асинхронных электродвигателях вращающий момент создается за счет взаимодействия вращающегося магнитного поля обмотки статора (индуктора) и токов в проводниках обмотки ротора, индуцированных вращающимся магнитным полем обмотки статора. В бытовых электроприборах наиболее распространены однофазные асинхронные электродвигатели.

В простейшем случае однофазные асинхронные электродвигатели состоят из статора, на котором расположена одна обм0тка и короткозамкнутого ротора. Такие электродвигатели не создают начальный (пусковой) вращающий момент. Поэтому для создания пускового вращающего момента применяют однофазные асинхронные двигатели специальных конструкций. Общим для них является наличие на статоре двух обмоток - основной (рабочей) и вспомогательной (пусковой, конденсаторной), смещенных в пространстве на 90 эл. град. Различие заключается в способе создания сдвига по фазе токов, протекающих в этих обмотках.

Наиболее распространены следующие электродвигатели: с повышенным активным сопротивлением вспомогательной обмотки конденсаторные; с экранированным полюсом.

Повышение активного сопротивления вспомогательной (пусковой) обмотки возможно тремя способами:

• уменьшением сечения обмоточного провода вспомогательной обмотки (пуск внутренним сопротивлением);


• включением последовательно с дополнительной обмоткой добавочного внешнего резистора;


• введением во вспомогательную фазу бифилярных витков (пуск с бифилярной обмоткой), что позволяет уменьшить индуктивное сопротивление при одновременном увеличении активного.

Благодаря наличию двух обмоток, смещенных в пространстве по которым протекают токи, сдвинутые во времени по фазе' электродвигатель развивает начальный (пусковой) вращающий момент. Когда частота вращения электродвигателя равна примерно п /о номинальной. Однофазные асинхронные электродвигатели с пусковой обмотки имеют относительно низкие энергетические показатели Коэффициент полезного действия их и коэффициент мощности не более 0,5—0,6.

Подшипники качения.

Опоры валов и осей, в которых трение скольжения трением качения, называют подшипниками качения.
В настоящее время подшипники качения являются основными видами опор в машинах. Подшипники качения стандартизованы. Подшипники качения изготовляют различной конструкции с наружным диаметром от 1 до 2600 мм, с диаметром шариков от 0,35 до 203 мм и массой от 0,5 до 3,5 т.
Подшипники качения состоят из следующих деталей: наружного 1 и внутреннего 2 колец с дорожками качения 3, тел качения 4, сепараторов 5, разделяющих и направляющих тела качения. В некоторых подшипниках одно или два кольца могут отсутствовать. В них тела качения катятся непосредственно по канавкам вала или корпуса.
Основными материалами для колец и тел качения подшипников служат подшипниковые высоко углеродистые хромистые стали ШХ15, ШХ15СГ.
Сепараторы подшипников в массовом производстве изготовляют из. мягкой стали методом штамповки. Для высокосортных подшипников применяют массивные сепараторы из антифрикционных дюралюминия, порошковых материалов, текстолита, 1 — наружное кольцо, 2 — внутреннее кольцо, 3 — дорожка качения, 4 — тела качения, 5 — сепаратор
полиамидов; в некоторых случаях используют пластмассовые сепараторы с металлическим каркасом.
Основные преимущества:
а) значительно меньшие потери на трение, а следовательно, более высокий КПД (до 0,995) и меньший нагрев;
б) момент трения при пуске в 10—20 раз меньше, чем в подшипниках скольжения;
в) экономия дефицитных цветных материалов;
г) небольшие габаритные размеры в осевом направлении;
д) простота обслуживания и замены;
е) меньший расход масла;
ж) малая стоимость вследствие массового производства стандартных подшипников и относительно малые эксплуатационные расходы, а также взаимозаменяемость подшипников, что упрощает ремонт машин и оборудования.
Недостатки:
а) ограниченная возможность применения при очень больших нагрузках и высоких угловых скоростях;
б) непригодны для работы при значительных ударных и вибрационных нагрузках из-за высоких контактных напряжений и плохой способности демпфировать колебания; в) больше, чем у подшипников скольжения, габаритные размеры в радиальном направлении.

Подшипники скольжения.

Подшипники скольжения имеют следующие преимущества, малые размеры в радиальном направлении, возможность применения разъемных подшипников, высокая частота вращения (100 ООО мин и более), возможность работы в воде и других агрессивных средах, а также при вибрационных и ударных нагрузках. Подшипники скольжения допускают регулирование радиального зазора и, следовательно, точную установку геометрической оси вала. Это их свойство используется в конструкциях прецизионных машин, Например в шпинделях, координатно-расточных станков и т.д.
Недостатки: неравномерный износ подшипника и цапфы, применение для изготовления подшипников дорогостоящих материалов, относительно большая длина в осевом направлении.
Конструкции их корпуса; присоединенные и встроенные в зависимости от особенностей их установки; вкладышные и безвкладышные в зависимости от наличия вкладышей; не само-устанавливающиеся и само устанавливающиеся в зависимости от способности вкладышей подшипника к самоустанавливанию.
Подшипники скольжения широко применяют в асинхронных и коллекторных электродвигателях, в отжимных устройствах стиральных машин, в компрессорах домашних холодильников и других приборах.
К материалам подшипников предъявляют целый комплекс требований: износостойкость; низкий коэффициент трения в паре с материалом шейки вала; высокая сопротивляемость заеданию; достаточная пластичность и высокая теплопроводность; хорошая прирабатываемость и смачиваемость смазочным материалом, а также способность образовывать на поверхностях трения цапфа вкладыш стойкие и быстро восстанавливаемые пленки; стойкость противозаконно-механического изнашивания.
Вкладыши (втулки подшипников) изготовляют металлическими, биметаллическими и из порошковых материалов. Для металлических вкладышей применяют бронзы и антифрикционные чугуны; для биметаллических вкладышей сталь или чугун покрывают баббитом; для вкладышей из порошковых материалов используют порошки железа или бронзы. Вкладыши также изготовляют из пластмасс, древесно-слоистых пластиков и т. д.

Основные тенденции развития экструзионных методов переработки пластмасс.

Экструзия — один из наиболее перспективных методов переработки пластмасс. Благодаря успехам в области реологического анализа процесса экструзии и применения вычислительной техники при расчетах и конструировании червяков в последнее время удалось заметно улучшить качество изделий и значительно повысить производительность оборудования. Однако остается актуальной задача дальнейшего повышения производительности труда с помощью технических и технологических усовершенствований, улучшения организации труда и системы управления на промышленных предприятиях по производству экструзионных изделий из пластмасс.
Существенную роль в решении этой задачи играют такие факторы, как создание и пуск в эксплуатацию крупных и высокоскоростных машин, более точное регулирование параметров
технологических процессов, повышение качества пластических масс, усовершенствование конструкции рабочих узлов и контрольно-измерительных и управляющих систем, внедрение полной механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, разработка единых технологических комплексов, объединенных общей программой и дистанционно управляемых посредством централизованных ЭВМ.
Несмотря на то, что еще несколько лет назад считалось, что оптимальные мощности оборудования уже достигнуты, производительность и эффективность экструзионного оборудования продолжают неуклонно повышаться. Наиболее важные резервы повышения «потенциала» экструзионных способов переработки пластмасс заключаются в совершенствовании самих экструдеров. По-прежнему отмечается тенденция к повышению относительной длины червяков LD (отношения длины червяка к его диаметру). Многого можно ожидать от усовершенствований или разработок новых конструкций червяков. В последние 10 лет происходит повышение мощности электропривода экструдеров при одновременном увеличении отношения LD.
Повышение мощности и эффективности экструзионных машин, естественно, требует применения более совершенного регулирующего и контрольно-измерительного оборудования. Широкое применение находят разнообразные устройства и приспособления для непрерывных автоматических измерений, регулирования и контроля, а также системы обратной связи, которые обеспечивают повышение производительности экструзионных технологических линий и качества изделий.

Производство профильно-погонажных изделий.

Поперечные сечения профильно-погонажных изделий могут быть весьма разнообразными: четырехгранными, многогранными, прямоугольными, С-образными и т. д. Производство профилей может быть организовано с помощью различных экструдеров, пригодных для переработки данных полимерных материалов. Принципы выбора экструдера остаются теми же, что при изготовлении труб.
Большинство профилей получают из композиционных материалов на основе ПВХ. Поскольку ПВХ поступает на переработку в виде порошка, то для изготовления профильно-погонажных изделий используют в основном двухчервячные экструдеры. В случае предварительной грануляции ПВХ применяют одночервячные машины.
Экструзионные головки для получения профильных изделий обладают относительно высоким гидродинамическим сопротивлением, так как площадь поперечного сечения формующих каналов невелика. Это приводит к сравнительно невысокой производительности установок. Для регулирования сопротивления головок помимо перфорированных шайб и пакета сеток используют специальные дроссельные шайбы с различным сопротивлением потоку расплава. Ширина потока после прохождения шайбы должна соответствовать размерам формующего отверстия головки. Прежде чем расплав переходит в формующую часть, он заполняет отверстие в шайбе. Угол перехода подбирают так, чтобы по возможности выровнять скорости течения в середине и по краям потока. Выравниванию потока дополнительно способствует установление перфорированных шайб. После перфорированной шайбы расплав по краям движется быстрее, чем в середине, но постепенно формируется фронт течения, при котором скорость в середине потока превышает скорость по периферии экструдата. Однако указанное различие скоростей течения в этом случае меньше, чем при использовании одной шайбы. При производстве изделий большого сечения перфорированная шайба в головке необходима, а при экструзии мелких изделий можно ее не использовать. При получении крупных изделий, особенно несимметричного сечения, важно, чтобы центр тяжести профиля не сильно отклонялся от оси червяка экструдера.

Производство кабельной изоляции.

При получении кабельной изоляции используются в принципе те же экструдеры, что и для изготовления труб малых диаметров. Геометрические параметры червяков также аналогичны.

Основная специфика экструзионных установок для кабельной изоляции и покрытий проводов связана с особенностями конструкции формующих головок. Обязательной деталью такой головки является вкладыш, направляющий движение кабеля или провода. Обычно в производственной практике используют головки двух видов — так называемые напорные и трубные. В головке напорного типа основная функция направляющего вкладыша — предотвращение противотока расплава. Расположение вкладыша таково, что он мало влияет на центровку провода в наносимой оболочке. В кабельной головке трубного типа направляющий вкладыш приближен к выходному отверстию головки. Поэтому он хорошо центрирует провод, но не позволяет использовать давление, создаваемое червяком, для опрессовки экструдата вокруг провода.
Кроме указанных головок предложены так называемые «предцентровочные» кабельные головки, которые сочетают в себе достоинства двух описанных выше кабельных инструментов. В такой головке уплотнитель поддерживает давление расплава.
Уплотнитель пропитывают специальными жидкостями, которые смачивают провод для улучшения адгезии к нему пластика.
Для более равномерного распределения потока расплава при изоляции провода направляющие вкладыши снабжают каналами специальной формы. Обкладку кабеля пластмассой удается проводить с очень высокой скоростью. Так, установки для изготовления проводов с нейлоновой (полиамидной) изоляцией работают со скоростью 1219 ммин, с поливинилхлоридной изоляцией—со скоростью около 400 ммин. Увеличение точности центровки провода позволяет снижать среднюю толщину изоляции, что обеспечивает экономию значительного количества полимерных материалов.

Выбор проектировщиков и архитекторов.

К выбору архитекторов, инженеров и специальных консультантов, которые будут разрабатывать проект, надо подходить очень серьезно. Процедура выбора специалистов должна быть тщательно организована и проконтролирована, но ее не надо излишне усложнять. Есть много способных и талантливых людей, из которых можно выбрать нужных, так что компания всегда имеет возможность создать превосходную группу из архитекторов, инженеров и технического персонала для работы над проектом.
Кто выбирает архитектора. Выбор архитектора для проектирования здания управления обычно осуществляется на самом высоком уровне корпорации, причем этот выбор сопровождается проверкой, которую проводит отдельное лицо или группа в фирме. Иногда фирма привлекает консультанта для оказания помощи в сборе и оценке предложений, однако принимает окончательное решение только руководство фирмы. Существуют различные формы организации архитектурных фирм. Архитектор может предложить собственные архитектурные и тёхнические решения. Перед принятием решения необходимо тщательно изучить квалификацию руководителей группы и персонала с точки зрения ее соответствия поставленной задаче.
В другом случае архитектор приглашает самостоятельные фирмы для выполнения строительных и технических расчетов. Компания должна проверить квалификацию предложенных архитектором консультантов. Компания может выразить желание, чтобы архитектор представил группу рекомендуемых консультантов для обеспечения большей возможности выбора. С другой стороны, сама корпорация может рекомендовать фирмы, с которыми она уже имела дело и к которым питает доверие. В любой из этих ситуаций выбранная фирма должна представить на утверждение корпорации консультантов в таких областях, как организация питания, акустика и аудиовизуальные системы, хотя необходимость в таких специалистах не всегда может проявиться на начальных стадиях разработки проекта. Выбор архитектора осуществляется при принятии решения о строительстве, на ранней стадии, так как профессиональный совет необходим до начала проектирования.
Группа выбора компании должна состоять из нескольких человек. Хорошо включить в эту группу специалистов по сооружениям и других лиц, которые будут работать в тесном контакте с архитектором. Сбор и анализ информации о кандидатах должны быть доверены человеку, способному ее тщательно обдумать и вынести здравое суждение. При этом он должен быть освобожден от других обязанностей.
Выбор. Рекомендуется следующая последовательность выбора.

1.    Подготовить список из 10—20 архитекторов и предложить каждой фирме представить свои условия на основе простой анкеты.
2.    На основе оценки ответов сузить список претендентов до 3—5 наиболее квалифицированных фирм и провести с ними переговоры.
3.    После переговоров сравнить кандидатов, используя систему баллов.
4.    Выбрать фирму, предлагающую наилучшее сочетание таланта с организационным и практическим опытом.
5.    Провести переговоры с выбранной фирмой. Если вознаграждение не удовлетворяет фирму, то компания проводит переговоры со следующей фирмой, набравшей большее число баллов.

Время, необходимое для осуществления выбора. Эффективность работы группы выбора и качество представленных архитектором документов бывает удовлетворительными, если на это отводится достаточное количество времени. С другой стороны, если этот процесс затягивается, можно потерять драгоценное время на подготовительный этап, и проектирование здания переносится на более позднее время.

Производство пластиковых труб экструзией.

Технологический процесс производства пластиковых труб осуществляют с помощью агрегатов, состоящих из экструдера для подготовки расплава; головки, формующей из расплава трубчатую заготовку; калибрующего устройства; тянущего устройства, осуществляющего отвод трубы с заданной скоростью; автоматической пилы, разрезающей непрерывную трубу на мерные куски, и устройства для укладки готовой продукции, которое иногда заменяют намоточной станцией.
Для производства труб из полиолефинов, как правило, используют одночервячные экструдеры с относительной длиной червяка 20—25. Для других полимеров применяют как одно, так и двухчервячные экструдеры. Известны также экструдеры для производства труб, снабженные четырьмя червяками, вращающимися попарно в противоположные стороны. Двухчервячные экструдеры в большинстве случаев применяют для переработки в трубы порошкообразных композиций без их предварительной грануляции. Четырехчервячные экструдеры обладают большой емкостью материального цилиндра, в котором обеспечивается хорошее перемешивание и гомогенизация композиции.
Разработаны экструдеры, в которых два двухчервячных рабочих узла расположены последовательно один за другим. Это позволяет разделить стадии пластикации и дозирования расплава, что облегчает подбор оптимальных технологических режимов по стадиям экструзии. Такие машины рекомендуются, в частности, для получения труб из порошкообразного непластифицированного ПВХ. Фирмой «Reifenhauser» (ФРГ) изготавливается, например, линия для производства труб с наружным диаметром до 400 мм и максимальной толщиной стенок до 30 мм. Эта линия состоит из экструдера с червяком с отношением LD = 25: 1, формующей головки специальной конструкции, калибрующего устройства, вакуум-насосов и водяной ванны.
Изменение площади поперечного сечения потока расплава при прохождении кольцевой экструзионной головки.

При производстве пластиковых труб большого диаметра площади поперечного сечения рабочих участков экструзионной головки очень велики, поэтому отдельные детали формующего инструмента подвергаются действию больших нагрузок. Это относится также к болтовым соединениям частей головок. Поэтому при проектировании головок для экструзии труб больших диаметров стремятся к уменьшению числа болтовых сочленений.
Чем больше размер экструдируемой трубы, тем выше стоимость экструзионной головки. При экструзии высоковязких расплавов иногда отказываются от перфорированных шайб.
Выбор экструдера обусловлен требуемым размером труб и производительностью (скоростью отбора). При выборе экструдера необходимо учитывать размер наиболее часто выпускаемых труб (если ассортимент их непостоянен). Для труб этого типоразмера устанавливают скорость отвода и рассчитывают производительность, по которой выбирают необходимый экструдер.
Расплав после выхода из головки поступает в калибрующую насадку. В ней происходит окончательное формование профиля изделия в соответствии с заданными размерами. В большинстве случаев трубы калибруют по наружному диаметру, так как при стыковке труб в процессе монтажа трубопроводных систем важно, чтобы наружные диаметры элементов совпадали. Калибрование труб по наружному диаметру проводят в процессе экструзии путем их растяжения до стенок калибровочной насадки. Растяжение труб осуществляется за счет вакуума, создаваемого в пространстве между стенкой насадки и трубой, или под давлением сжатого воздуха, подаваемого внутрь трубы.
Между стенкой калибрующей насадки и экструдируемой трубой создается вакуум. Вследствие этого под давлением воздуха, находящегося в трубе (атмосферное давление), она расширяется и прижимается к внутренней стенке калибрующей насадки. Усилия прижима трубы к насадке относительно невелики и не препятствуют протягиванию трубы через насадку. Поверхность пластиковых труб при этом охлаждается водой и приобретает некоторую твердость и жесткость, достаточные для скольжения. Диаметр пластичной трубчатой заготовки должен быть несколько больше отверстия в калибрующей насадке, чтобы она плотно прилегала к внутренним стенкам устройства и исключалась утечка воздуха. Калибрующую насадку отделяют от торца экструзионной головки теплоизолирующей прокладкой.

Пластик листовой производство (полипропилен, полистирол, полиэтилен).

Листы разной толщины производят из ударопрочного полистирола, непластифицированного поливинилхлорида, полиэтилена, полипропилена и других термопластов. Наиболее совершенный метод изготовления листов — экструзионный. Расплав полимера формуется с помощью щелевой экструзионной головки в плоскую заготовку, направляемую далее в валковое приемно-гладильное устройство, где происходит разглаживание и предварительное охлаждение полотна. После обрезания кромок 3 полотно проходит транспортер  и поступает в тянущие валки. Разрезание непрерывного полотна на мерные отрезки (отдельные листы) осуществляют устройством гильотинного типа, после чего готовые листы попадают па штабелер. Схема головки экструдера для получения листа шириной до 2,5 im представлена. Между распределительным каналом (коллектором) и губками головки расположена упругая призматическая планка. Под действием регулировочных болтов она может изгибаться на отдельных участках щели щелевого канала, что обеспечивает возможность распределения потока материала по ширине головки.
Наиболее распространены головки с подводящими каналами типа «рыбий хвост». Ширина распределительного канала и протяженность предварительной зоны в середине и по краям головки подобраны, чтобы обеспечить получение равномерной по толщине плоской заготовки.
В головке смонтированы так называемые пальчиковые, или патронные, нагреватели, сгруппированные в отдельные зоны. Количество зон обогрева определяется шириной головки. Скорость потока расплава на разных участках по ширине головки в известных пределах можно регулировать изменением
температуры по зонам.
Гладильное устройство состоит из смонтированных на станине валков и ножей для обрезания кромок.
Листы можно получать также с помощью кольцевой экструзионной головки. Таким образом производят лист, например, из ПВХ на двухчервячных экструдерах. Обычно установка состоит из горизонтального экструдера с угловой головкой, экструдирующей расплав вертикально вниз. После выхода из головки получаемый рукав разрезают, разворачивают в плоское полотно и перед приемным устройством вновь прогревают с помощью батареи инфракрасных излучателей для снятия внутренних напряжений.
Для производства многих видов изделий, например линолеума из двух различных композиций на основе ПВХ, используют агрегат для экструзии двухслойных листов. Экструдат, выходящий из, плоскощелевой головки, пропускают через гладильные валки, а затем через тепловую камеру для снятия внутренних напряжений. Разработана также технология производства листов из ПВХ, армированного сеткой. Между двумя экструдируемыми отдельными листами прокладывают сетку. Полученное трехслойное полотно проводят затем через обогреваемые валки.
Листы из полиметилметакрилата, полипропилена, полистирола, ацетата целлюлозы и полиэтилена можно изготавливать, экструдируя рукавную заготовку вверх. Выходящую из угловой головки трубчатую заготовку после охлаждения разрезают и разворачивают.

Экструзия пленок и получение пленочных волокон.

Помимо описанных выше способов получения комбинированных пленочных материалов, когда на предварительно изготовленную пленку-основу наносится полимерное покрытие или соединяются две готовые пленки (склеиванием или сваркой), в последние годы был разработан и быстро получил признание новый метод, называемый соэкструзией.
При этом методе две или несколько пленок соединяются непосредственно в процессе их изготовления.
Технология соэкструзии основана на том, что с помощью двух экструдеров через общую головку с двумя или несколькими формующими зазорами одновременно экструдируют две или несколько пленочных заготовок из различных полимеров. Получаемые слои-заготовки соединяют непосредственно в формующем инструменте или после выхода из него. При формовании рукавных пленок заготовки в расплавленном состоянии свариваются на выходе из формующего инструмента при раздуве. При совместной экструзии, например, полиэтилена и полипропилена получают пленки с высокой прозрачностью и прочностью адгезионного шва.
В настоящее время выпускаются, в частности, агрегаты для производства пленок из слоев белого и черного цветов, а также материалов, включающих несколько слоев различных полимеров.

Большой интерес представляет технология изготовления ориентированных пленочных лент и нитей. По этой технологии ПЭ или ПП экструдируют через плоскощелевую головку и полученное пленочное полотно нарезают на узкие ленты. Затем их разогревают до высокоэластического состояния и подвергают одноосной (продольной) вытяжке с помощью двух валковых систем (низко- и высокоскоростной) в тонкие пленочные нити (плоские моноволокна). Такие нити широко используются для производства тканых мешков, грунта ковровых изделий, в качестве обвязочных (бандажных) материалов, полуфабриката для получения шпагата, канатов и т. п.

Основные виды настенных обоев (выбор обоев).

Обои на синтетической основе или металлизированные.

Как правило, такие виды обоев устойчивы к механическому или химическому воздействию.  Такие виды обоев не являются дышащими.

Обои с тефлоновым покрытием.

Покрытие из тефлона делает обои устойчивыми к образованию пятен. Загрязнение с них можно удалить даже через сутки после его образования, при этом не повредив поверхность обоев. Обычно тефлоновое покрытие наносится на виниловые обои, которые предназначены для оклейки жилых домов и квартир.

Обои из вспененного винила.

В процессе изготовления обоев такого типа на основу наносится виниловый слой, который подвергается воздействию высоких температур, в результате чего происходит его всепнивание. Такие обои не пропускают воздух, могут иметь тисненую фактуру.

Виниловые обои на бумажной основе.

Виниловые обои наиболее распространены. По сравнению с обычными бумажными, они более прочные, большинство из них допускает очистку с помощью влажной губки. Они также могут быть моющимися.

Плотные виниловые обои.

Виниловые обои такого типа могут иметь тканевую или бумажную основу, которая покрыта виниловой пленкой. По сравнению с обоями, в процессе изготовления которых основа покрывалась жидким винилом, плотные виниловые намного прочнее и долговечнее. Не пропускают воздух.

Тедлар.

Такие обои обычно используются в помещениях промышленного назначения. Их покрытие препятствует появлению пятен на поверхности.

Фольга.

Это разновидность недышащих обоев, основа которых покрыта тонкой металлической пленкой. Покрытие такого типа должно клеиться только на ровную поверхность, поэтому предварительно стены должны быть покрыты оклеечной бумагой. Фольга требует к себе очень бережного обращения.

Майлар.

Основа этих обоев покрыта полиэфирной металлизированной пленкой, которая хорошо отражает свет. Производятся компанией DuPont. Эти обои своим внешним видом напоминают фольгу, но являются более мягкими и не сильно мнутся. Перед оклеиванием такими обоями стены необходимо покрыть оклеечными обоями.

Обои из натуральных материалов.

Обычно изготавливаются на бумажной основе из натуральных материалов – трав, джута, бамбука и прочих. Хорошо пропускают воздух.

Бумажные обои.

Бумажные обои имеют основу из бумаги, на которой нанесен рисунок. Могут иметь специальный защитный слой, который препятствует поялвению блеклости цветов. Эти обои в зависимости от бумаги могут полностью сниматься, либо соскабливаться со стены. Обычно они пропускают воздух, но могут потерять эту способность, если на них нанесено какое-либо покрытие.

Бумажные обои с покрытием.

У таких обоев бумажный слой имеет покрытие из винила, акрила или пластизоли, которое содержит на себе рисунок. Они могут быть нескольких типов – пропускающие воздух и непропускающие, снимающиеся со стен легко или при помощи соскабливания.

Оклеечная бумага.

Оклеечная бумага предназначена для оклейки стен под некоторыми видами обоев. Ее основное назначение – выровнять поверхность для дальнейшей отделки и поглощение влаги. Обычно используется при наличии неровных поверхностей, таких как стены из керамического камня или блоков.

Тканевые обои с покрытием.

Основа таких обоев имеет акриловое или виниловое покрытие, поверх которого напечатан рисунок. Такой материал лучше пропускает воздух, чем виниловые обои на основе из ткани.

Велюровые обои.

Виниловая, бумажная, майларовая или фольгированная основа таких обоев покрывается ворсинками, после чего их текстура напоминает бархатную ткань. Бывают как дышащими, так и недышащими. С обоями такого типа нужно бережно обращаться – к примеру, не допускается прокатывание швов валиком при оклейке. Вместо этого их нужно прижать специальной щеткой для разглаживания, а клей, выступивший из-за краев осторожно удалить чуть влажной губкой.

Текстильные обои.

Эти обои изготавливаются из шелка, бархата или хлопка, обычно пропускают воздух, если не имеют виниловое покрытие. Практически не подвергаются обработке.

Отделочная плитка.

Еще совсем недавно плиткой отделывали лишь ванную комнату, туалет и кухню, такой ремонт являлся показателем богатства и достатка семьи. На сегодняшний день в этом секторе строительных материалов все кардинально изменилось: плиткой отделывают любые как внутренние, так и наружные поверхности квартир и домов. Но учитывая очень большой ассортимент различных видов и производителей плитки, предлагаемых на рынке отделочных материалов, очень важно правильно подойти к выбору данной продукции. Плитку следует выбирать не только по внешнему виду и фактуре, но и по техническим характеристикам.

Для изготовления плитки служит смесь различных глиноземов, которую распределяют по формам, прессуют и обжигают в специальных печах. После обжига на рабочую сторону наносят прозрачную или цветную глазурь, различные рисунки, узоры. Плитка различается не только по размерам, цвету, толщине, но и по качественному составу, пористости, которые разнятся в зависимости от назначения этого материала.

Кафельная плитка. Фаянс.

Классическим покрытием для поверхностей ванных комнат, кухонь и туалетов является кафельная плитка. В процессе изготовления ее обжигают при температуре свыше 1000 °С. Основным недостатком, ограничивающим область применения внутри помещений, является ее гигроскопичность. Рабочая поверхность кафельной плитки защищена глазурью.

Керамическая плитка.

Технологические процессы производства керамической и кафельной плитки практически идентичны. Особенностью получения керамики является процесс полимеризации рабочей поверхности при температуре 1200 °С, что приводит не только к увеличению прочности, но и к снижению количества поглощаемой влаги (всего 1,5-2,5 %). Это дает возможность применять керамическую плитку для наружных работ и при низких температурах. Покрытые  глазурью плитки менее подвержены загрязнению, но более восприимчивы к механическим повреждениям. После обработки плитка приобретает различный вид: с рисунком, рельефом, с матовой или глянцевой поверхностью.

Керамогранит.

Для изготовления керамогранитной плитки требуются особые условия: давление 500 кгс/см2 и температура 1250 °С. Такая обработка придает плитке очень высокие характеристики по прочности, твердости и износостойкости, превосходящие по данным показателям натуральный камень. И что особенно важно, керамогранит не имеет естественного радиационного фона. Обычно плитку производят стандартных размеров 300х300мм, 200х200мм, толщиной от 7,5 до 12мм. Цвет плитки зависит от вводимых в смесь перед обжигом красящих пигментов.

Так как керамогранитную плитку не покрывают глазурью, она весьма восприимчива к загрязнениям. Этот недостаток устраняется обработкой рабочей поверхности парафиновым маслом, что придает ей своеобразный теплый оттенок. Обработка другими, более легкими маслами не допускается, так как они делают поверхность липкой, тем самым притягивая загрязнения, и увеличивают возможность скольжения.

Наряду с перечисленными видами плитки существуют и другие: из бетона, мрамора, природного камня, кварца, гранита, сланца. Плитки из перечисленных материалов, исключая мрамор, используются, в основном, для наружных работ, ими отделывают дорожки, площадки, автомобильные въезды. Укладывают их обычно на цементный раствор или песочно-гравийную смесь, поэтому выполнить эти работы самостоятельно не составит большого труда.

Мрамор — дорогой природный материал с широким выбором оттенков и многообразием рисунков. Являясь разновидностью известняка этот материал очень мягкий и даже после обработки остается пористым и восприимчивым к кислотам, маслам и грязи, что ограничивает сферу его применения только для внутренних работ.

Искусственный камень — изначально прочный качественный природный материал, обладающий высокой износостойкостью, доступностью и демократичной ценой. Применяется для устройства садовых дорожек, площадок, позволяя своим видом создавать причудливые по форме и цвету композиции.

Бетонная тротуарная плитка — это идеальное морозоустойчивое покрытие для укладки на стоянках, подъездных дорожках и террасах. Ее укладывают как на стяжку из бетона, так и на песчано-гравийную смесь. Не боится избытка влаги, хорошо моется, что делает ее универсальным покрытием для наружных работ.

Гранит — очень твердый, красивый природный материал с большим количеством разнообразных цветов и оттенков. В шлифованном виде применяется для отделки вертикальных поверхностей, в нешлифованном — для дорожек и полов.

Сланец плитка или природный шифер отличается богатством цветовых оттенков от типичного серого до охристого. При производстве плитки ее шлифуют и, учитывая низкую прочность и высокую хрупкость, укладывают на большой слой цементного раствора.